In vielen Werkstätten gibt es einen Ordner, der alles zusammenhält. Darin liegen die Laufzettel: welcher Auftrag, welche Menge, welcher Arbeitsgang, wer hat wann was gemacht. Der Ordner funktioniert seit Jahren. Er hat nur zwei Schwächen. Er ist immer genau an einer Stelle, und er weiß nie, wie weit etwas ist, solange niemand hineinschaut.
Der Zettel ist nicht das Problem, die Übertragung ist es
Fast jede Werkstatt erfasst ihre Daten bereits. Sie erfasst sie nur zweimal: einmal auf Papier, während gearbeitet wird, und einmal am Rechner, wenn jemand abends Zeit hat. Zwischen diesen beiden Erfassungen liegt der ganze Ärger. Zahlen werden falsch abgetippt, Zettel verschwinden, und der Status im System ist immer ein paar Stunden alt.
Die naheliegende Antwort lautet, jeder bekommt einen Rechner. Das scheitert daran, dass niemand mit öligen Händen eine Tastatur bedienen will. Die praktikable Antwort ist kürzer: Der Vorgang bekommt einen Code, und der Code wird gescannt.
Ein Scan, der weiß, was er bedeutet
Entscheidend ist, dass ein Scan nicht nur eine Nummer liefert, sondern erkannt wird. Ein Barcode kann für ein Bauteil stehen, für einen Fertigungsauftrag, für einen Lagerplatz, für ein Werkzeug oder für einen Mitarbeiterausweis. Wenn das System diese Kennungen auseinanderhält, entsteht aus dem Scannen eine Bedienung: Ausweis, dann Auftrag, dann Arbeitsgang, fertig. Der Arbeitsgang ist angemeldet, ohne dass jemand ein Formular ausgefüllt hat.
Am Ende des Arbeitsgangs derselbe Weg rückwärts, mit der Stückzahl und dem, was tatsächlich verbraucht wurde. Der Materialabgang steht damit im selben Moment im Lager, in dem er real passiert, und nicht am Monatsende.
Was dadurch zum ersten Mal messbar wird
Der eigentliche Gewinn ist nicht die eingesparte Tipparbeit, sondern die Sichtbarkeit. Sobald Arbeitsgänge angemeldet und abgemeldet werden, wissen Sie drei Dinge, die vorher Schätzungen waren: wo ein Auftrag gerade steht, wie lange ein Arbeitsgang tatsächlich dauert, und an welcher Maschine sich Aufträge stauen.
Die dritte Zahl ist meist die unangenehmste und die nützlichste. Engpässe sitzen selten dort, wo man sie vermutet, und sie verschieben sich mit dem Auftragsmix. Ohne Erfassung merkt man es an gereizten Terminabsprachen, mit Erfassung an einer Liste.
Warum das kein IT-Projekt ist
Der Einstieg braucht weder eine neue Halle noch ein Jahr Vorlauf. Er braucht drei Dinge: Etiketten mit Codes, ein Gerät, das scannt, und die Entscheidung, welche Arbeitsgänge überhaupt erfasst werden sollen. Der dritte Punkt ist der einzige, der wirklich Denkarbeit macht, und er wird regelmäßig zu ehrgeizig beantwortet.
Fangen Sie mit dem Engpass an, den heute alle kennen. Ein einziger Arbeitsgang, sauber erfasst, ist mehr wert als fünfzehn, die halb gepflegt werden. Wenn dieser eine läuft, ergibt sich der nächste von selbst, weil dann jemand fragt, warum man die Zahl für den Nachbarschritt nicht auch hat.
Als Gerät reicht in vielen Fällen ein Telefon. Wo dauerhaft an einer Stelle gearbeitet wird, ist ein fest montiertes Terminal robuster: kein Akku, kein Suchen, und es steht immer da, wo der Arbeitsgang passiert.
Häufig gestellte Fragen
Was passiert, wenn das Netz in der Halle ausfällt?
Erfassung muss auf dem Gerät weiterlaufen und nachträglich abgleichen. In einer Werkstatt ist das der Normalfall, nicht die Ausnahme.
Müssen wir alle Teile neu etikettieren?
Nur die, die Sie erfassen wollen. Der Auftrag selbst trägt den wichtigsten Code, und der entsteht ohnehin neu.
Ist das eine Leistungskontrolle der Mitarbeiter?
Erfasst wird der Auftragsfortschritt, nicht die Person. Was daraus ausgewertet wird, ist eine betriebliche Entscheidung, die vorher getroffen und offen kommuniziert gehört, nicht eine technische Nebenwirkung.
Wie das in der Fertigung zusammenspielt, zeigt unsere Lösung für die Produktion. Die passenden Geräte finden Sie unter Scanner und Terminals.